Снижение CO 2 и расширение циклов зарядки в электронной мобильности: обе цели, к которым легкие транспортные средства могут приблизиться. Современное автомобилестроение уже давно признало это и использует легкие материалы вместо обычной стали в конструкции кузова. Для сборки это означает переосмысление: выбор правильной технологии соединения имеет решающее значение в облегченной конструкции. Винтовое соединение проточного отверстия зарекомендовало себя в кузовном цехе автомобильной промышленности.
Процесс в несколько шагов
Кончик специальной формы так называемого отверстия для потока или винта формы потока генерирует тепло от трения благодаря высокому контактному давлению и высокой скорости и вызывает процесс обтекания предварительно не сверленного металлического листа. В начале процесса образуется «кратер», в который после прохождения винта протягивается многоточечная резьба, и образуется «протяжная воронка» с пониженным контактным давлением. Создана машинная резьба, которая также может вмещать «нормальный» винт в случае ремонта. После того, как это отверстие для потока сформировано, скорость уменьшается, винт предварительно затягивается к подголовнику, а соединительный элемент затягивается до предварительно заданного крутящего момента и угла поворота.
Полный процесс обычно занимает менее 2 с. Дополнительные крепежные элементы, такие как гайки или болты, не нужны, поскольку резьба и резьба винта оптимально адаптируются при сборке. Винт "сидит". Там нет подготовительного бурения или штамповки компонентов.
Этот процесс не только позволяет соединять листы из различных материалов, но также предлагает явные преимущества с точки зрения затрат и времени процесса. Но подходит ли этот метод завинчивания для колебания допусков и вариантов компонентов?
Обеспечение качества винтовых соединений является сложным
Чтобы обеспечить качество болтового соединения, несмотря на допуски компонентов, такие как позиционные отклонения, допуски на толщину листа, допуски на длину болтов или структурные различия, параметры болтов для всех точек болтования, доступных в настоящее время на рынке, должны быть определены тщательно и отдельно. Их движения подачи и силы обычно основаны на баллонах со сжатым воздухом с пропорциональным клапаном. Необходимая точность изменения статуса доставочного персонала и должностей может тогда оставить желать лучшего. Поведение сжатого воздуха может препятствовать выполнению отдельных этапов процесса с необходимой точностью.
Переход от формы резьбонарезания (фаза 3) к резьбовой канавке (фаза 4) особенно важен. Если скорость отвертки и / или сила прижима снижаются преждевременно, существует риск того, что резьба не будет полностью сформирована и что винт или компонент будут разрушены из-за увеличенного крутящего момента канавки. Задержка переключения также приводит к повреждению винтового соединения из-за повреждения резьбы.
Анализ параметров затяжки не требуется
Эксперт по технологии завинчивания Deprag полностью устранил эти риски: компания предлагает адаптивную сборочную единицу для завинчивания в форме потока с регулируемым электроприводом как для подачи, так и для завинчивания. Это дает возможность динамически влиять на параметры контакта, контактное давление и скорость отвертки в зависимости от постоянно определяемого фактического состояния.
В отличие от традиционных систем, новая адаптивная сборочная единица Adaptive DFS определяет и контролирует скорость подачи и подачу с высокой точностью. Постоянно передаваемые данные от модулей управления обеспечивают точное и автоматическое определение соответствующих точек проникновения. Критические по времени и необходимые изменения параметров выполняются автономно системами завинчивания и подачи.
питатель
Энергоэффективные устройства кормления для Индустрии 4.0
Содержание статьи:
- Страница 1: Интеллектуальная винтовая система для легких соединений
- Страница 2: Идеальные параметры процесса
Следующая страница