Автомобиль состоит из нескольких тысяч отдельных частей. Некоторые, такие как двигатель, компоненты кузова и сиденья, больше, но большинство довольно маленькие. Для производителей и их поставщиков это серьезная материально-техническая задача обеспечить все мелкие детали, такие как ручки, фонари и крепежные элементы, на нужном рабочем месте в процессе сборки. Таким образом, каждое предприятие оснащено, по крайней мере, одним автоматическим складом мелких деталей (AKL), в котором детали хранятся, последовательно вызываются и собираются.
Автоматизация производства в четырех местах
Производитель автомобилей из Нижней Баварии перестроил эту часть производственной логистики и ввел в эксплуатацию новые склады мелких деталей с общим количеством около 40 систем AKL в четырех местах. Около 2000 контейнеров в час можно хранить и вывозить на отдельных складских площадках. Перед ними находится большая предварительная зона для ручной раскладки и сбора заказов. Запрашиваемые при производстве детали собираются в прицепы для буксирных поездов.
Картинная галерея
Это создает контролируемый и эффективный материальный поток. Все четыре лагеря структурированы одинаково, но по-разному. Они были спроектированы, построены и введены в эксплуатацию бизнес-подразделением Siemens "Factory Automation" - крупным, но довольно типичным проектом для специалистов по планированию электрооборудования в Штутгарте. Руководитель группы Dipl.-Ing. (FH) Юрген Герингер: «У нас есть опыт работы над проектами с более чем 10 000 часов планирования». Примерно 20 планировщиков электрооборудования используют мощные инструменты E-CAD, и они придают большое значение автоматизации и стандартизации процессов: «Это устанавливает стандарт впереди интенсивная подготовительная работа. Но эти усилия стоят того, потому что они сокращают общее время планирования ».
Более 200 шкафов управления
Результат планирования впечатляет с точки зрения количества. Весь проект включал более 200 шкафов управления (рис. 1) и подключение более 3000 двигателей и около 14 000 датчиков и исполнительных механизмов. Только в Дингольфинге было запланировано более 100 распределительных шкафов для крупнейшего АКЛ нижнего баварского автопроизводителя, с помощью которого, помимо прочего, контролируется около 1000 двигателей и около 6000 датчиков. В полевых условиях почти 900 модулей ввода-вывода модулей ввода-вывода Simatic ET200Pro (рис. 2) обеспечивают связь Profinet между приводами, датчиками и отказоустойчивыми контроллерами Simatic S7 319F.
Первый шаг: стандартизация
Первый шаг работы с клиентской базой в стандартизации. Специалист по электрическому планированию Siemens Мартин Фриц: «Вместе мы определили стандарт для документации - вплоть до разработки и оформления документов - и определили стандартный проект. Затем мы сделали образец шкафа управления сначала без, затем с проводкой. Фактические работы по планированию начались только тогда, когда эти образцы были приняты заказчиком ». Siemens использует Eplan Electric P8 в качестве центрального инструмента для электрического планирования в месте расположения Штутгарта. Планировщик Сабина Гроу: «Мы уже выполнили несколько крупных проектов с P8, а также приобрели большой опыт в структурировании проектов, которые мы смогли использовать в сотрудничестве».
Следующий шаг: макросы для четырех растений
Это «планирование до планирования» заняло более двух месяцев. Но Юрген Герингер и его команда были убеждены, что это время было хорошо вложено: «Речь идет о сложных, высокодоступных системах. Не допускается никаких ошибок - даже при планировании ».
С началом фактического электрического планирования отдельные системы и их компоненты были изначально последовательно модульными. Мартин Фриц: «Мы структурировали весь проект с помощью Eplan Electric P8 в макросах, которые мы определили специально для клиента». Цель состояла в том, чтобы отобразить полную технологию управления системами AKL в как можно меньшем количестве вариантов.
Результатом стал «основной список» для всех планировщиков, которые работали над проектом. Этот список содержит обязательный выбор компонентов, которые будут использоваться с их техническими данными. Сабина Грав: «Мы разработали макрос для каждого датчика, каждого двигателя и каждой периферийной станции ET200».
Автоматическая генерация принципиальных схем с EEC One
Макросы также отображались в виде списка копий в EEC One. Это программное обеспечение позволяет выбирать макросы и связывать их в интерфейсе Excel. Этой информации достаточно для автоматического создания принципиальной схемы - значительное сокращение рабочей нагрузки, которая также сводит к минимуму частоту появления ошибок и обеспечивает быстрое квазиавтоматическое изменение, например, сечений кабеля. Юрген Герингер: «EEC One очень хорошо подходит для стандартизации планирования, а также ускоряет процесс, поскольку принципиальные схемы могут быть легко продублированы или изменены.» Однако для этого требуется дисциплина: «Только двум людям было разрешено создавать новые статьи в Eplan, Такое регулирование очень важно, если вы хотите стандартизировать планирование.
Задача логистики: десять планировщиков электрооборудования для одного проекта
До десяти инженеров-проектировщиков одновременно участвовали в планировании проекта склада АКЛ - логистическая задача. Четыре склада на четырех станциях были спланированы и введены в эксплуатацию с небольшой задержкой. Это дало возможность оптимизировать процессы во время проекта. В то же время все склады находятся в рабочем состоянии и работают безупречно: безусловно, это также результат хорошего планирования с инструментами, которые позволяют проводить обширную стандартизацию и автоматизацию.
Стандартизация экономит время
С учетом этих результатов неудивительно, что ответственные лица делают положительный вывод. Юрген Герингер: «Мы сознательно установили очень узкие пределы в первые три месяца, и мы потратили много времени на стандартизацию, которую мы снова сэкономили на фактическом электрическом планировании. Для менеджеров Siemens также важно, чтобы «Engineering Automation» давала инженерам свободу использовать свои творческие способности: «С EEC One мы избегаем повторяющихся работ. Без этой автоматизации нам потребовалось бы больше рабочей силы, и очень большие проекты могли бы быть реализованы только с большими усилиями и потерями на трение, потому что усилия по координации были бы чрезвычайно высокими ». (Mz)