Если специалист по технологии установки Viega на заводе Großheringen в Тюрингии испытывает неисправность в производственной системе, которую ответственный работник не может решить без поддержки, начинается процесс, который включает в себя несколько этапов: «Всего требуется 11 или 14 шагов для распознавания Отказ до прибытия инженера по техническому обслуживанию », - говорит Андре Гюнтер, дипломированный инженер (FH), который возглавляет отдел электротехники в Грошерингене.
Непосредственно в систему оповещения о неисправностях
Как этот процесс выглядит упрощенным? Сотрудник на производстве вводит сообщение об ошибке, включая номер машины, на ближайшем ПК. Оттуда он переходит к сбору оперативных данных и пересылке в систему сообщений о неисправностях. Эта система отображает сообщение на большом экране в мастерской электрического отдела и механической мастерской, после чего обслуживающий персонал идет к рассматриваемой машине.
Картинная галерея
Viega - специалист по монтажным технологиям, ассортимент включает 17 000 наименований. Штаб-квартира средней производственной компании - Attendorn в Северном Рейне-Вестфалии. Viega имеет еще четыре представительства в Германии, одно в Швейцарии, два в США и одно в Китае. Системы трубопроводов производятся в месте расположения Гросхеринген.
Автоматизированный процесс в случае неисправностей
Чтобы выжить в международной конкуренции, требуется эффективное производство. «В рамках семинара, посвященного тому, как мы можем оптимизировать процессы, мы также рассмотрели процесс в случае неисправности машины», - говорит Гюнтер. Это привело к необходимости значительно сократить процесс и максимально автоматизировать его. Так что рабочий должен з. B. Сохраните путь к следующему терминалу, но идентифицируйте себя непосредственно на машине и сообщите о неисправности оттуда.
«Перед нами встал вопрос о том, как сотрудник должен идентифицировать себя, например, с помощью своей рабочей идентификационной карты, которая похожа на чековую карту, или с устройством промышленного уровня? Кроме того, решение, которое мы искали, должно быть как можно более простым для интеграции в нашу системную среду », - говорит Гюнтер. На встрече с руководителем завода выбор окончательно остановился на системе электронных ключей EKS от Euchner. Электронное управление доступом для промышленных целей в основном состоит из двух компонентов: электронного ключа и соответствующего ключа.
Ключ имеет форму надежной метки и содержит микросхему памяти и антенну (транспондер). Ключ вставляется в держатель ключа для работы и удерживается пружинным зажимом. Источник питания для транспондера и данные передаются бесконтактно между держателем ключа и электронным ключом. Держатель ключа представляет собой систему чтения / записи со встроенным интерфейсом электроники. Для подключения к системе доступны варианты устройств с различными интерфейсами, включая Profibus и Profinet.
Содержание статьи:
- Страница 1: Неисправности машины с быстрым контролем доступа
- Страница 2: Надежность и разнообразие интерфейсов
Следующая страница