Ступенчатые конвейеры Weber используются для хранения, организации, транспортировки, разделения и подачи мелких деталей, таких как винты, шпильки и гайки, которые поставляются в качестве сыпучих материалов. Они используются в значительной части машиностроения, в автомобильной, электротехнической и аэрокосмической промышленности.
«Как типичная компания среднего размера с годовым производством более 1000 машин только в области автоматизации сборки, наши приоритеты - качество и надежность. Это одна из основных причин того, почему мы в основном поддерживаем долгосрочные партнерские отношения с клиентами », - говорит Франц Кролл, руководитель группы механических разработок Weber Screw Automats GmbH. Штат Вольфратсхаузена, насчитывающий около 350 сотрудников по всему миру, разрабатывает и производит продукты и решения - от готовых электрических ручных отверток до автоматических отверток до автоматических сборочных ячеек, точно в соответствии с требованиями заказчика.
Картинная галерея
Надежный мониторинг уровня важен
Надежный мониторинг уровня в хранилище материалов является ключевым вопросом в Weber. В автоматизированных производственных процессах оператор хочет быть уверен, что его машина не остановится внезапно из-за системы подачи, которая опустела незаметно или из-за неправильных сообщений от системы контроля уровня наполнения. В прошлом механические системы не подходили для всех сыпучих грузов. Сегодня операторы завода ожидают разумных альтернатив для каждого сыпучего материала. «До недавнего времени мы решали проблему контроля уровня заполнения с помощью инициатора закрытия или открытия, в зависимости от приложения был выбран один», - объясняет Франц Кролл.
Новый ультразвуковой датчик UST Q12 от Di-Soric с прочным, полностью герметичным алюминиевым корпусом с классом защиты IP67 теперь используется в контейнерах для хранения шаговых питателей Weber. Датчик размером всего 12 мм х 12 мм х 84 мм оптимально защищен от механических воздействий и абсолютно нечувствителен к грязи и шуму. Это быстро и экономит место с двумя непрерывными отверстиями M4 на стенке бункера. Обучение (рабочая зона от 40 до 400 мм) осуществляется с уровня управления или через кабельное обучение в течение примерно 15 с. С узким звуковым лучом около 30 °, датчик имеет надежный обзор уровня заполнения и надежно обнаруживает даже мелкие неровные детали.
Долгосрочное проектное партнерство
Di-Soric со штаб-квартирой в Урбахе около Штутгарта уже более 30 лет специализируется на разработке, производстве и продаже датчиков для промышленной автоматизации. Weber и Di-Soric уже более 10 лет успешно сотрудничают в разработке проектов, когда речь заходит о разработке новых сенсорных решений или реализации приложений, ориентированных на конкретного клиента. «Di-Soric является консультантом и поставщиком компонентов в течение многих лет, без чего мы больше не хотим обходиться в процессе создания стоимости», - сказал Франц Кролл. В машиностроении ультразвуковые датчики являются универсальными среди датчиков: они используются, когда короткие расстояния переключения индуктивных и емкостных датчиков недостаточны или оптические датчики не подходят из-за природы обнаруживаемых объектов (например, стекла).
По сравнению с другими методами измерения ультразвуковой метод является чрезвычайно надежным: ультразвуковые датчики обнаруживают частично, полностью прозрачные, чрезвычайно темные, отражающие объекты, а также объекты в запыленных, мутных или влажных средах. Ультразвуковые датчики являются идеальным решением для обнаружения мелких деталей в контейнерах для массовых грузов и для обнаружения стекла.
Классические ультразвуковые датчики достигли своего предела
Дизайнеры и инженеры Weber помнили, что ультразвуковой датчик может быть альтернативой ранее использовавшимся методам контроля уровня. Однако в случае бункеров с плоскими стенками объемные варианты исполнения с резьбовыми трубами достигают своих пределов: звук должен перпендикулярно падать на пол бункера, чтобы достичь оптимального отражения. Поэтому радиальное звуковое излучение имело бы смысл для надежного измерения уровня заполнения бункера.
Для Вебера оптимальное решение пришло как раз вовремя: «В ходе наших регулярных обсуждений проекта у нас был Стефан Сейденберг из нашего системного партнера Ди-Сорика, который столкнулся с этой темой. С новым ультразвуковым датчиком UST Q12 он предложил надежное и экономически эффективное решение, которое мы наконец-то внедрили во все наши шаговые конвейеры после этапа испытаний », - подчеркивает Франц Кролл. Устойчивый к помехам ультразвуковой датчик от Di-Soric находит широкое применение в небольших, средних и больших бункерах в технологии подачи. Он в основном подходит для распознавания объектов с неблагоприятным отражением звука или стеклянных объектов.
Доступны варианты с IO-Link
Di-Soric признает растущую потребность в небольших, надежных, простых в установке и обучающих ультразвуковых датчиках. С учетом того, что концепции Industry 4.0 приобретают все большее значение, варианты в M12 и M18 с IO-Link стали доступны с июля 2016 года. Для всех тех пользователей, которым требуются данные процесса в режиме реального времени, прозрачность вплоть до уровня процесса и экономия времени при параметризации. В настоящее время винтовые машины Weber тестируют применение нечувствительных и надежных ультразвуковых датчиков для других групп продуктов. (JV)
SPS IPC Drives 2016: Зал 4А, Стенд 301
* Торстен Делфс, менеджер по продукции датчиков, Di-Soric GmbH & Co. KG