Производство лопастей паровых турбин Siemens AG в Герлице является штаб-квартирой паровой турбины Siemens. Siemens производит промышленные паровые и газовые турбины в одиннадцати местах по всему миру, которые поставляются в виде турбоагрегатов или механических приводов. Турбины и турбоагрегаты, разработанные и произведенные в Герлице, вырабатывают от 45 кВт до 250 МВт. Около 20 000 паровых турбин Siemens установлены по всему миру - большинство из них из Герлица.
Каждый совок уникален
Практически ни одна из этих 20000 турбин не одинакова. Почти каждый уникален. «Турбиностроение - это единичное производство», - объясняет Ульрих Мейвальд, руководитель производства турбинных лопаток в Siemens AG в Герлице. «Даже если двое могут выглядеть одинаково со стороны, их структура, конечно, отличается в основных деталях. Потому что каждая турбина разработана в соответствии с индивидуальными параметрами заказчика. Единственным малым серийным производством в турбиностроении является производство лопаток ».
Для зрителя лопасти, несомненно, являются наиболее яркими и впечатляющими элементами турбины. Турбина большого размера может объединять до 200 из них, расположенных на кольцах разных размеров. В то время как маленькие лопасти высокого давления (HD) расположены на входе пара турбины, они становятся - в направлении сзади - с расширением пара - все больше и больше скручиваются лопастями низкого давления (LP).
Измельченный из кованой заготовки
«Наша самая маленькая изготовленная HD лопата имеет размеры 45 миллиметров в высоту и 12,5 миллиметров в ширину. Самая большая лопата LP длиной 1,2 метра весит внушительные 43 килограмма. Он изготавливается из кованой заготовки, которая первоначально весила 76 кг », - сообщает Ульрих Мейвальд, перенося сложный процесс производства на лопатки низкого давления.
Как и самые большие на сегодняшний день, все остальные ЛП-лезвия с их витым лезвием и основанием в форме ели сделаны из кованой заготовки. Для этого в Герлице доступны самые современные пяти- и четырехосевые обрабатывающие центры с ЧПУ. «Полная обработка на таком станке происходит в два этапа. Готовая лопата на 95 процентов создается из заготовки », - объясняет руководитель производства Ульрих Мейвальд. И добавляет: «Конечно, этот вертикальный диапазон производства также является огромной проблемой для обеспечения качества. Потому что мы сталкиваемся с большим количеством и очень разными влияющими факторами, которые влияют на пропускную способность. Это включает в себя настройку и особенно время измерения."
Производственные и график рисков
Если возникают трудности при запуске программы ЧПУ или при первом измерении ковша, производственный план и планирование должны быть быстро адаптированы. «Использование программного обеспечения для моделирования значительно снижает риск ошибок в этих точках», - утверждает аспирант-компьютерщик Себастьян Фринкер, инженер по применению в производстве лезвий Görlitz.
Чтобы иметь возможность одновременно выполнять проверку столкновений и оптимизацию осей на фрезерных станках, для кованых заготовок особенно важно знать их точный контур. В Siemens заготовки полностью оцифровываются с помощью измерительного рычага Romer Absolute Arm 7-Axis SI. Сгенерированная трехмерная модель затем используется в качестве отправной точки непосредственно в программном обеспечении ЧПУ для фрезерных станков.
Содержание статьи:
- Страница 1: Оптимизированное назначение машины через виртуальную среду измерений
- Страница 2: Измерение результатов производства виртуально
- Страница 3: Инструкции с использованием целевых профилей
Следующая страница