Asco, бельгийская авиационная компания, базирующаяся в Брюсселе, разрабатывает высокоподъемные системы и перерабатывает высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы в конструктивные элементы для фюзеляжа и двигателя. Asco разработала новый кронштейн для гусиных шеек в рамках проекта «AFLoNext». «AFLoNext» - это четырехлетний интегрированный проект, целью которого является испытание и отработка перспективных технологий управления потоком для новых конфигураций самолетов. Он получил финансирование от седьмой исследовательской программы Европейского Союза. Недавно разработанный кронштейн действует как шарнир между закрылком Крюгера и конструкцией крыла самолета. Закрылки Крюгера служат для увеличения подъемной силы самолета и используются в качестве альтернативы планкам на передних кромках самолета.
Аддитивное производство снижает вес
Элегантная форма шарнира является результатом строгих пространственных ограничений и высоких нагрузок на интерфейс. Кронштейн был изначально разработан Asco для обычной обработки высокопрочной коррозионно-стойкой стали весом 2050 г. Поскольку это было трудно обрабатывать и имело высокое соотношение «покупка-муха», селективное лазерное плавление от SLM Solutions было одобрено как новый производственный процесс.
Картинная галерея
Картинная галерея с 5 картинками
Asco и SLM Solutions выбрали общий подход для достижения наилучшего дизайна для нового кронштейна Gooseneck: прикладные инженеры из SLM Solutions участвовали в рассмотрении различных этапов проектирования для обеспечения технологичности. Технология двойного лазера в машинах SLM позволила сократить время строительства с 82 до 48 часов. SLM также удалось настроить процесс, который успешно ограничил тепловые напряжения в компоненте.
Подсказка к книге
Разработка и конструирование компонентов, которые будут изготавливаться аддитивно
Необходим редизайн
Поскольку добавленная стоимость лазерного производства является низкой для компонентов классической конструкции, скоба Gooseneck была перепроектирована для аддитивного производства с использованием оптимизации топологии. Цель оптимизации состояла в том, чтобы минимизировать вес и в то же время достичь необходимой прочности, чтобы противостоять аэродинамическим нагрузкам, определенным в проекте «AFLoNext». Кроме того, были добавлены два дополнительных компонента, что сократило общее время сборки. Оптимизированный вес нового компонента составляет 1416 г (по сравнению с 2050 г), что соответствует снижению веса на 31%.
СОВЕТ ПО СЕМИНАРУ На семинаре «3D-печать в прямом цифровом производстве» в академии инженерной практики участники узнают о различных методах профессиональной 3D-печати и получают всесторонний обзор развития, возможностей и возможностей этой технологии прямого производства.
Регистрация: www.b2bseminare.de/konstruction/3d-druck-in-der-direkten-digitalen-fertigung
Отходы материала сведены к минимуму
Отношение покупки к лету отражает соотношение между весом приобретенного сырья и весом конечной детали. Для обычного компонента этот показатель составлял около 17, в то время как отношение цены к покупке для версии SLM упало до 1,5 (включая опорные конструкции). Время обработки стандартно изготовленного компонента составляло приблизительно 4,5 часа. С этой новой версией, изготовленной с использованием процесса SLM, нужно переработать только несколько интерфейсов. (Qui)