Сокращение времени цикла является одной из наиболее важных целей при разработке процесса литья под давлением. В то же время необходимо обеспечить необходимое качество компонентов в отношении стабильности размеров. Многие технологические изменения, которые достигают минимально возможной деформации компонентов, идут рука об руку с увеличением времени охлаждения. Однако соответствующий выбор инструментальных материалов и хорошее расположение охлаждающих каналов может помочь значительно сократить время цикла и в то же время достичь ожидаемого поведения формы компонента.
Картинная галерея
Автомобильный компонент был впрыснут с неожиданно большим временем цикла; что сильно повлияло на рентабельность производственного процесса. В этом случае было обнаружено, что компонент имел несколько горячих точек после литья под давлением и что сокращение времени охлаждения всегда приводило к недопустимо высокой деформации компонента.
Процессор определил два возможных решения, чтобы избежать горячих точек: улучшение маршрутизации канала охлаждения и установка вставок из высокопроводящих сплавов в определенных точках инструмента. Однако, соответственно, модификация инструмента означает очень высокие затраты, поэтому было важно заранее определить наилучшую возможную конфигурацию и оценить экономические выгоды от модификации.
В Sigmasoft Virtual Molding была создана виртуальная DoE с технологией автономной оптимизации. В этом случае две цели преследовались одновременно: сокращение времени цикла и поддержание стоимости инструмента на минимально возможном уровне. Чтобы достичь этого, профили канала охлаждения менялись в несколько итераций, а материал вкладышей менялся.
«Процесс итерации включал в себя 176 проектов, которые были рассчитаны примерно за 50 часов», - объясняет Габриэль Гейн, ответственный инженер Sigmasoft Virtual Molding. «Только 3 часа это были настоящие инженерные работы, остальное время было чисто компьютерным. Тогда можно будет определить оптимальный дизайн ».
Изучив все возможные варианты, время цикла было сокращено с 40 до 30 секунд. Хотя вставка повысила стоимость инструмента, в общей сложности было сэкономлено 48 930 долл. США для процесса литья под давлением с 250 000 компонентов. (Mz)