Когда вы посещаете современный производственный цех, вы ощущаете захватывающую дух симфонию людей, компонентов, материалов, роботов и машин - все работают вместе до минуты или даже секунды, чтобы точно придерживаться рабочих процессов. Невероятное зрелище. В течение многих лет производственные процессы почти не менялись, включая источники ошибок. Чтобы стимулировать инновации, Аарон Франкель и Ян Ларссон из Siemens PLM Software выяснили, где этот процесс можно упростить.
Дорогостоящие проблемы в процессе
Однако способ разработки и планирования продуктов по-прежнему основан на старых процессах. Это не подразумевается как общая критика. Отличная конструкция - огромный подвиг. Во многих случаях это чрезвычайно сложная задача - частью работы может быть объединение миллионов частей и тысяч сотрудников и партнеров под одной крышей, часто через границы. В то же время такие важные рынки, как электронная промышленность (более быстрые процессоры, миниатюризация), автомобильный сектор (экологическая повестка дня и выбросы) и авиация (зеленая повестка дня и тенденция к созданию самолетов из композитных материалов) требуют постоянной оптимизации. Это означает, что новые проекты должны разрабатываться быстрее.
Картинная галерея
Картинная галерея с 8 картинками
Учитывая эту сложность, нежелание менять проверенные процессы разработки понятно. Имея это в виду, наши клиенты сообщают о распространенных проблемах в цепочке разработки и производства, в первую очередь затрагивая области, которые подвержены дорогостоящим задержкам.
Перерыв в передаче данных
Мы видим одну из самых больших трудностей в том, что команды разработчиков используют другие системы, чем работники на производстве. На практике это означает, что дизайнеры передают проекты своим производственным коллегам. Тем не менее, они должны создать план последующего процесса с программным обеспечением, которое они также используют в противном случае. В этом сценарии - и это, к сожалению, довольно распространено - информация быстро перестает совпадать.
Всегда держать производственные системы в актуальном состоянии
Существует также возможность для оптимизации при создании планов для производственных систем. Это потому, что макеты часто по-прежнему создаются с использованием 2D-эскизов и чертежей. Время, необходимое для этого, велико. Планы являются неотъемлемой частью процесса, но в то же время они очень негибкие. Мы часто обнаруживаем, что изменения в реальной системе не отражаются должным образом в планах. Это может быстро стать проблемой на быстроразвивающихся рынках, таких как бытовая электроника, где производственные системы должны постоянно обновляться и расширяться. Зачем? 2D-планы не интегрированы интеллектуально в процессы, им не хватает важной информации. Однако это необходимо для производителей, чтобы они всегда точно знали, что производится.
125 лет VOGEL - ПРАЗДНУТЬ! - www.vernetze-welten2016.de
Проблемы проверки процесса
После макета рабочий процесс обычно продолжается с проверкой процесса. Существует множество способов повысить эффективность и в этой области. Производители обычно ждут, пока новое оборудование будет использоваться, чтобы проверить, хорошо ли оно работает. Если это не так, часто бывает слишком поздно, чтобы найти альтернативное решение.
Наконец, есть две другие области, в которых клиенты сообщают о проблемах: пропускная способность и выполнение производства.
Воспроизведение информации с завода
Из-за сложности современных производственных мощностей и частого отсутствия координации между различным программным обеспечением и системами планирования может быть трудно отфильтровать отдельные области, которые ответственны за задержки. Когда дело доходит до выполнения производства, клиенты часто сообщают, что трудно измерить производительность. Также невозможно определить, действительно ли процесс работает так, как планировалось. Задача состоит в том, чтобы передать информацию из цеха завода обратно в команды от разработки продукта, дизайна и производства.
Содержание статьи:
- Страница 1: Как цифровой близнец повышает эффективность
- Страница 2: Цифровой близнец на отдельных этапах процесса
Следующая страница