Общей проблемой при калибровке тестовых систем на производстве является время, необходимое для проведения профессиональной калибровки. Нередко датчики снимаются и отправляются производителю. Это создает дополнительные риски повреждения измерительной системы незамеченным.
Многие факторы влияют на опыт калибровки
Сложной калибровки у производителя можно избежать только путем калибровки измерительной системы на месте, в идеале непосредственно в системе. Для этого необходимо сравнить измерительную систему с эталоном, который является постоянным во времени и месте. В измерительной технике это называется нормой. Этот тип калибровки может быть выполнен на системах измерения силы с калиброванными стандартными весами. Однако стандартные веса могут использоваться только для калибровки в вертикальном направлении, при условии, что не используются механизмы отклонения. Кроме того, на результат калибровки могут влиять многие факторы.
Картинная галерея
По этим причинам в Systec GmbH были разработаны компактные стандарты, которые с высокой точностью воплощают крутящие моменты и усилия. Что особенного в этих стандартах: калибруемые измерительные приборы не нужно преобразовывать, поскольку стандарты имеют те же механические интерфейсы, что и тестируемые продукты. Примером калибровки системы измерения силы, которая определяет силы нажатия кнопок, является ключевой тактильный стандарт THN 16 от Systec. По сравнению со стандартными весами, которые должны быть прикреплены к датчику силы системы измерения силы, достаточно поместить основной тактильный стандарт под измерительную систему вместо тестового объекта. Последующий процесс калибровки не отличается от измерения нормального тестового объекта. Результат измерения, определенный во время калибровки, можно сравнить со значениями по умолчанию ключевого тактильного стандарта THN 16, что позволяет оценить измерительное устройство.
Калибровка больше соответствует реальной процедуре испытаний
Кривая силы, воплощенная в стандарте, может быть смоделирована на заводе-изготовителе в соответствии с кривой объекта испытаний и, таким образом, позволяет выполнить калибровку, которая больше соответствует фактической последовательности испытаний, чем чисто статическая калибровка с фиксированным числом весов. На диаграмме смещения силы стандартного тактильного ключа излом соответствует порогу переключения, который можно ощутить при нажатии клавиш, который отображает тактильную обратную связь клавиши для точки переключения.
Другое требование к компактным стандартам силы и крутящего момента является результатом проведения анализа возможностей испытательного оборудования (PMFU), например, в соответствии с руководящими принципами «Доказательство возможностей измерительных систем». В PMFU стандартное отклонение и систематическое отклонение измерения измерительной системы определяются на основе повторных измерений по стандарту, и из них выводятся определенные параметры. Решающими для надежного анализа являются стандарты, которые должны иметь более высокую точность, чем рассматриваемая измерительная система.
Общая справка для поставщиков и клиентов
Некоторые компании годами используют стандарты силы и крутящего момента от Systec для достижения хорошей сопоставимости измерительных систем на производстве и в лаборатории и для экономии времени на производстве. Кроме того, стандарты идеально подходят в качестве общего справочника для поставщиков и клиентов. Важным аспектом возможности самодиагностики и самокалибровки современных производственных систем, необходимых для Industry 4.0, могут служить компактные стандарты силы и крутящего момента.
В дополнение к переменным силам и крутящему моменту, представленным здесь, уже разработаны компактные стандарты для других переменных, которые будут становиться все более важными в будущем, такие как ускорения для измерения вибрации или яркость при измерении контрольных дисплеев. Самокалибровка может быть инициирована путем обнаружения отклонения измеряемых переменных или через определенные регулярные интервалы калибровки. Автоматизация калибровки также позволяет теоретически калибровать измерительные системы перед каждым испытанием, что открывает новые возможности для контроля испытательного оборудования. (JV)