Konecranes использует Mind Sphere, открытую операционную систему Интернета вещей, основанную на облаке, и портфель Teamcenter, программное обеспечение для управления цифровым жизненным циклом. Цель состоит в том, чтобы использовать технологию цифрового близнеца более целенаправленно и сократить количество физических прототипов. Это способствует повышению эффективности и сокращению времени проверки продукта. Демонстрация этого преимущества в Konecranes является одним из первых приложений IoT. Он создает структуру, которая связывает и синхронизирует виртуальный (конструктивный дизайн, анализ и моделирование) и физический (тестирование и безопасность эксплуатации) миры.
Ускоренный процесс разработки продукта, меньше прототипов и лучшая прослеживаемость
«Процесс создания продукта в настоящее время основан больше на опыте инженера и общих предположениях, чем на измеримых фактах из продуктов, которые уже были использованы», - объясняет Юха Панкакоски, исполнительный вице-президент по технологиям в Konecranes. «К сожалению, эти допущения часто приводят к чрезмерному развитию проектов. С интегрированной платформой для цифрового близнеца мы видим большой потенциал для более быстрого процесса разработки продукта, меньше прототипов и лучшую отслеживаемость. Таким образом, качество повышается, а затраты на разработку уменьшаются ».
Картинная галерея
Цифровой близнец
Так цифровой близнец меняет мышление дизайнера
Решайте проблемы дизайна быстрее
Сегодня отделы проектирования, моделирования и испытаний прототипов работают в своих собственных бункерах - часто с устаревшими процессами. В Konecranes цифровой близнец использовался в качестве связующего элемента между всеми тремя отделами для проверки данных и, таким образом, для обеспечения обратной связи по процессам проектирования, моделирования и испытаний. Благодаря платформе Siemens для цифровых инноваций Konecranes может соединять данные всех участвующих отделов. Это создает 360-градусное представление, которое показывает, как прототипы работают на практике, и как требования клиентов будут соотноситься с реальными данными о производительности. Замкнутый цикл цифрового близнеца, использующего технологии IoT и жизненного цикла продукта (PLM)приводит к более быстрому решению проблем проектирования и сокращению фаз прототипирования. Для этой цели данные виртуального датчика используются при моделировании продукта для получения точных результатов. Общее качество и последующие процессы PLM могут быть улучшены.
Сохранить дату: встреча пользователей для проектирования машин Учитывая растущую оцифровку и создание сетей машин и систем, возникает вопрос, актуальны ли классические технологии в эпоху Индустрии 4.0 и где можно найти новые концепции машин. Собрание пользователей машиностроения 21 мая 2019 г. дает ответы и помогает принять решение по выбору наиболее подходящих методов и компонентов.
Дополнительная информация: Собрание пользователей машиностроения.
«Путем объединения информации из физических экспериментов и виртуальных симуляций создается непротиворечивая картина бизнес-данных. Это помогает избежать переделки и разумно использовать данные, относящиеся к прототипу. Это позволяет получить полную обратную связь по физической и виртуальной информации », - объясняет Тони Хеммельгарн, президент и главный исполнительный директор Siemens PLM Software. «Подтверждение компанией Konecranes ценности цифрового близнеца подтверждает коммерческие преимущества интегрированной технологии IoT и PLM. Использование решения Siemens показывает производительность цифрового близнеца. Соединяя данные в реальном времени Mind Sphere IoT с преимуществами виртуальной инженерии, мы получаем много ценной информации,этот поток в среду замкнутого цикла и, таким образом, обеспечивает основу для непрерывной оптимизации. (Jup)