Они уже используются на тихом и экономичном флагманском самолете Airbus A350. Легкие и, следовательно, керосиносберегающие крылья изготовлены из углепластика. Тем не менее, производство до сих пор было очень сложным и занимало много времени, потому что только один робот-укладчик укладывал слой углеродного волокна слой за слоем, пока не была создана оболочка крыла. В трехсменном режиме это занимает до семи дней и замедляет весь процесс производства нового самолета.
«Вместе с нашими партнерами Airbus / CTC, Fraunhofer IFAM и Fibretech Composites мы успешно продемонстрировали эффективное производство оболочек крыла завтрашнего дня в качестве важного этапа. DLR впервые смогла использовать процесс, в котором два роботизированных блока на одной направляющей с перекрывающимися рабочими областями одновременно соединяют волокна на одном Отложите инструмент для корпуса крыла », - говорит Ян Стюве, который возглавляет отдел технологий композитных процессов в Институте композитных конструкций и адаптроники DLR. «В первой попытке это сэкономило нам 38 процентов времени и все еще может быть расширено».
Картинная галерея
Модель крыла со всеми функциями
Для экспериментов совместного проекта EWiMa (Efficient Wing Cover Manufacturing) исследователи разработали полную модель корпуса крыла с базовой площадью 15 квадратных метров и размахом крыла восемь метров, которая имеет все характеристики будущего крыла CFRP для самолетов малой и средней дальности полета. Готовое крыло позже состоит из верхней и нижней оболочки.
Вылечить быстрее и более целенаправленным
После осаждения волокна крыло из углепластика должно быть отверждено в большом автоклаве под высоким давлением и высокой температурой. «Для второго шага мы также нашли способ в проекте еще больше сократить время производства», - говорит Делисл и объясняет: «Вместо того, чтобы нагревать оболочку крыла в автоклаве исключительно сверху, мы сделали форму нагреваемой оболочки под крылом. «С помощью этой технологии возможно отвердение оболочки крыла в зависимости от толщины.
Исследования для фабрики будущего
Разработка инновационных технологий производства и концепций установок для производства завтрашнего дня для многокомпонентных легких строительных конструкций является одним из основных направлений работы Института композитных конструкций и адаптроники, который включает проект EWiMa, который финансируется Федеральным министерством экономики и энергетики в рамках программы аэрокосмических исследований федерального правительства. Фундамент для исследовательской платформы Future Factory 2030 для многокомпонентной облегченной конструкции был заложен в 2010 году Центром технологий облегченного производства в Штаде. В Future Factory 2030 машины и компоненты системы объединены в сеть, работают автономно действующие мобильные роботизированные блоки,Искусственный интеллект решает производственные последовательности, а ошибки компонентов в производственном процессе оцениваются и автоматически исправляются при необходимости. Область исследований «Фабрика будущего 2030» является последовательной реализацией стратегии DLR 2030 и поддерживает проект поперечного сечения DLR «Фабрика будущего». (Ага)