Основой является технология плетения, которая в сочетании с процессами впрыска смолы обеспечивает экономически эффективное производство профилей и полых компонентов. Уникальной особенностью продаж являются плетеные ядра, которые можно использовать и использовать повторно многофункциональным способом. В предшествующем уровне техники использовались либо дорогие пенопластовые ядра, которые остались в компоненте, либо использование песка, воска или металлических сплавов, которые не только должны были быть удалены дорогостоящим и энергоемким способом, но которые в некоторых случаях также приводили к сильному загрязнению окружающей среды.
При плетении волокна откладываются непосредственно на формообразующую сердцевину. Робот следует точному контуру более позднего компонента. Волокна могут повторять контур в случае искривления, поэтому в оплетке нет складок или отверстий. Последующая инжекция углеродных волокон с эпоксидной смолой в композитный компонент также полностью автоматическая.
Картинная галерея
Картинная галерея с 7 картинками
Как работает многоразовая оплетка?
Ядро производится в виде позднего компонента. Для оплетки сердечник сжимается сжатым воздухом роботом и автоматически оплетается. После этого ядро может быть удалено до того, как смола впрыснута, и оно сразу же снова готово к плетению Подрезки также возможны с этим.
Каковы преимущества перед процессом препрега?
В нашем процессе отходы очень малы, так как плетение осуществляется непосредственно над формующим сердечником, и в начале и в конце отсекается лишь небольшое количество материала (<5%). Углеродные волокна также дешевле, чем материал препрега, поскольку они еще не пропитаны смолой. Кроме того, в компоненте нет складок, и для армирования не требуется никакого дополнительного материала, поскольку волокна располагаются точно по контуру компонента.
Кроме того, полностью автоматизированный процесс устраняет источники человеческих ошибок, и мы можем гарантировать, что каждый компонент всегда имеет одинаково высокое качество и, следовательно, стандарты безопасности.
Какие стоимостные преимущества предлагает автоматизированное и безотходное производство и какое влияние это оказывает на производственную площадку?
Благодаря нашим инновациям в автоматизированном размещении волокон, можно добиться снижения затрат до 30% по сравнению с традиционными методами, такими как препрег. Полые компоненты, изготовленные из углепластика, теперь могут также производиться в странах с высокой заработной платой, таких как Германия. Одним из примеров являются клюшки. Мы производим их на нашем предприятии в Оттобрунне под Мюнхеном с прошлого года. До настоящего времени почти все хоккейные клюшки были в основном изготовлены вручную с использованием технологии препрега из-за низкой стоимости рабочей силы в Азии, особенно в Пакистане.
Munich Composites хочет зарекомендовать себя в качестве одного из ведущих автомобильных поставщиков специальных высокопроизводительных компонентов из углепластика в среднесрочной перспективе. Какие проекты уже есть?
Компания Munich Composites разработала носитель с пневмоподвеской из углепластика для автобусов вместе с предварительной разработкой от MAN. В 2015 году проект получил награду JEC за инновации в категории «Транспорт». Целью было значительное снижение веса.
Предыдущий стандарт в конструкции автомобиля - стальные балки. Они несут вес автобуса через сильфон, соединенный с ними. Прототип несущей конструкции из полого профиля из углепластика на 70% легче. Это может увеличить полезную нагрузку автобуса на одного пассажира.
Как выглядит поддержка дизайна для потенциальных клиентов?
В типичном проекте наш клиент вносит свой вклад в применение соответствующего компонента. Затем Munich Composites добавляет свои разработки и ноу-хау для производства высококачественных углеродных компонентов.
Мы придаем большое значение выбору оптимального производственного процесса, чтобы компоненты не только соответствовали требованиям, но и могли быть изготовлены серийно при более поздней стоимости. Нам выгодно то, что мы не только разрабатываем компоненты, но и производим их серийно.
Спасибо за интервью.