Точно, точнее, еще точнее: почти во всех отраслях и сферах металлообработки требования к точности постоянно возрастают, а вместе с этим и требования к точности линейных технологий и измерительных систем. Компания Bosch Rexroth AG, которой компания занимается заправкой, сталкивается с этой тенденцией: с высокими требованиями к точности в собственном производстве.
Требуются минимальные допуски
Например, Bosch Rexroth производит высокоточные профильные рельсы, направляющие каретки, шариковые винты, другие линейные компоненты и комплектные линейные системы на заводе в Швайнфурте - с очень высокими требованиями к точности: в классе UP высочайшей точности допустимые допуски по высоте и параллельности по длине 1000 мм составляют всего 3 мкм. Потому что только минимальные допуски в производстве позволили Rexroth гарантировать сменную конструкцию в течение многих лет, когда пользователи могут комбинировать профильные рельсы и каретки одного размера по желанию.
Картинная галерея
Для этого воспроизводимого качества при серийном производстве требуются высокоточные станки с соответственно точными измерительными системами. До 2014 года Bosch Rexroth постоянно использовал оптические системы измерения положения для обработки, например, для профильных, плоскошлифовальных и сверлильных станков. Они достигают необходимой высокой точности измерения, но очень дороги, особенно на больших расстояниях, вызывают регулярные затраты на техническое обслуживание и в некоторых случаях простои оборудования.
Мера с высокой точностью
Иная ситуация с измерительной системой IMS, интегрированной в линейные направляющие, которую Rexroth предлагает в инкрементных версиях IMS-I и в качестве системы абсолютных значений IMS-A. Интегрированная измерительная система записывает абсолютное положение оси с точностью ± 3 мкм / м. Измерительная система нечувствительна к вибрациям, ударам и магнитным полям помех. Поскольку он измеряет индуктивно и без контакта, он работает без износа и обслуживания. Благодаря полной интеграции датчиков и измерительной электроники в каретки с шариковыми и роликовыми направляющими, разработчики могут обойтись без внешних измерительных систем и герметизирующих воздушных устройств, тем самым экономя место и затраты на установку.
Даже в рабочих помещениях с охлаждающими смазочными материалами, пылью, стружкой и другими загрязнениями система IMS, разработанная в соответствии со стандартом IP67, не требует каких-либо сложных энергетических и требующих технического обслуживания уплотнительных воздушных устройств. Даже электрические и магнитные поля помех не влияют на результаты измерений. Разрешение положения составляет до 25 нм. Это чрезвычайно низкое значение создает условия для превосходной динамики контура управления и, следовательно, короткого времени цикла. Точность системы на уровне глаз со стеклянными шкалами. Повторяемость ± 0,25 мкм может быть достигнута.
Сэкономили десятки тысяч евро
Поскольку точность одинакова, фактические затраты в течение всего срока службы имеют решающее значение для сравнения. Bosch Rexroth в Швайнфурте регистрирует все затраты на эксплуатацию и обслуживание всех машин в течение всего жизненного цикла и систематически оценивает их. Переход с оптических измерительных систем на IMS на заводе в Швайнфурте привел к явному результату с марта 2014 года: компания экономит несколько десятков тысяч евро, внедряя интегрированные измерительные системы.
Одна из причин: затраты на регулярное техническое обслуживание были устранены. Из соображений качества Bosch Rexroth ранее должен был проверять измерительный сигнал для всех оптических систем один раз в год. Испытание могло быть проведено только во время перерывов в производстве и было относительно сложным, поскольку на одну машину установлено до четырех измерительных систем.
Содержание статьи:
- Страница 1: Интегрированные измерительные системы экономят в течение всего срока службы машины
- Страница 2: Техническое обслуживание вызывает простои и затраты
Следующая страница